دکتر علیرضا خلیلی نیا مدیرعامل شاراک در مصاحبه تلویزیونی با خبرگزاری صدا و سیما گفت: با انحصار شکنی پتروشیمی شازند، جمهوری اسلامی ایران در جمع پنج کشور تولید کننده اکسترودر در جهان قرار گرفت.

وی عنوان داشت: تجهیز فوق تخصصی اکسترودر به دلیل پیچیدگی‌های فنی، طراحی و آلیاژی، دانش فنی آن تنها در اختیار کشور‌های آلمان، ژاپن، ایتالیا و ایالات متحده بوده که امروز پتروشیمی شازند در راستای نهضت تولید دانش بنیان موفق شد بعد از گذشت هفت سال از غیرعملیاتی بودن اکسترودر موجود با همکاری یک شرکت دانش بنیان داخلی ظرف مدت ۱۸ ماه این تجهیز High Tech را مهندسی معکوس نماید و پس از گذراندن مراحل آزمایش کیفی و آزمون‌های تخصصی مرتبط، تجهیز فوق به صورت عملیاتی در حال تولید می‌باشد.

 شاراک نخسین شرکت ایرانی در دست یابی به دانش بومی سازی اکسترودر

مدیرعامل شاراک به صرفه جویی ارزی حاصل از بومی سازی اکسترودر واحد LLDPE این مجتمع اشاره کرد و اظهار کرد: نمونه خارجی این تجهیز بالغ بر ۱۰ تا ۱۲ میلیون یورو معادل بیش از ۵ هزار میلیاردریال قیمت دارد که پتروشیمی شازند به عنوان نخستین پتروشیمی در کشور و دومین کشور در قاره آسیا بعد از شرکت GSW ژاپن موفق شد نمونه ساخت داخلی را با رقمی معادل ۳۰۰ میلیارد ریال بومی سازی نماید و از نظر کیفیت نیز نسبت به نمونه‌های خارجی از عملکرد بهتری برخوردار است و این امر باعث شد که تحریم‌های ظالمانه بین المللی در خصوص ارائه خدمات فنی و مهندسی شرکت ژاپنی به پتروشیمی شازند بی اثر شود.

خلیلی نیا افزود: بعد از طراحی و ساخت بومی تجهیز بسیار حساس توربو اکسپندر در واحد الفین مجتمع پتروشیمی شازند که این مهم نیز برای نخستین بار در کشور به منصه ظهور رسید، درخواست‌هایی از دیگر شرکت‌های پتروشیمی کشور ارسال شد که درخواست ساخت این تجهیز را داشتند که در مرحله عقد قرارداد می‌باشد و در خصوص داخلی سازی اکسترودر واحد LLDPE نیز اعلام می‌نماییم که این مجتمع آمادگی همکاری با سایر مجتمع‌های پتروشیمی را دارد.

  مراحل فنی و کارشناسی راه اندازی مجدد اکسترودر واحد LLDPE مجتمع پتروشیمی شازند

در خصوص مهندسی معکوس و راه اندازی مجدد این تجهیز بسیار حساس و مهم باید گفت اکسترودر جدید واحد LLDPE برای تبدیل پودر پلیمر به گرانول و افزایش ارزش افزوده محصول و جلوگیری از خام فروشی (فروش پودر) طراحی شد که با ظرفیت ۹.۵ تن در ساعت در دما‌های حدود ۲۵۰-۱۸۰ درجه سانتی گراد پودر پلیمر همراه با ادتیو را تبدیل به مذاب کرده که پس از عبور از برل‌ها و میکس شدن به وسیله اسکرو‌ها و رانش به سمت گیر پمپ و افزایش فشار پلیمر مذاب تا حدود ۱۵۰ بار به سمت Die هدایت می‌نماید سپس با خروج از حدود ۹۴۴ روزنه با قطر ۳.۲mm Die و برش آن به وسیله تیغه‌های ویژه و سپس مجاورت با آب به مراحل بعدی جهت خنک شدن و طی مراحل بسته بندی در بخش bagging واحد منتقل و در کیسه‌های ۲۵ کیلوگرمی آماده عرضه به بازار می‌شود.

یادآور می‌شود این اکسترودر در سال ۱۳۹۳ راه اندازی شده و در اوایل سال ۱۳۹۵ به دلیل مشکلات طراحی اولیه سازنده، در کیفیت متریال اسکرو و برل‌ها و همسان نبودن طراحی تجهیزات جانبی باعث نوسانات فشار در پلیمر مذاب شده که نهایتاً باعث شکسته شدن هر دو اسکرو گردید که پس از چند مرحله تعمیر شفت اسکرو نتیجه‌ای در برنداشت و با تلاش شبانه روزی واحد‌های مختلف مجتمع، اکسترودر قدیم واحد در سرویس قرار گرفت که با توجه به پایین بودن ظرفیت، فروش به صورت پودر به موازات انجام می‌گردید.

در ادامه نماینده شرکت JSW (سازنده ژاپنی دستگاه) طی بازدیدی از وضعیت دستگاه اعلام داشت که بخشی از اسکرو‌ها و برل‌های موجود می‌بایست تعویض و همچنین متریال آن ارتقاء یابد که با تشدید تحریم‌های ظالمانه و عدم پشتیبانی شرکت‌های سازنده این موضوع به نتیجه نرسیده و از این روی ایده جسورانه مهندسی معکوس و داخلی سازی اسکرو‌ها و بازسازی قطعات آسیب دیده برای اولین بار در کشور در ذهن مهندسین پتروشیمی شازند شکوفا گردید و همزمان با اکسترودر LLDPE، موضوع مهندسی معکوس و ساخت اسکرو‌های یدکی برای اکسترودر واحد HDPE نیز قوت گرفت که با موفقیت آمیز بودن مراحل اولیه کار، امید به موفقیت در این پروژه ملی دو چندان شد.
تفاوتی که باعث منحصر به فرد بودن این کار نسبت به ساخت اسکرو‌های HD داشت، چند تکه بودن اسکرو‌ها و پیچیدگی ساخت ۲ شفت هزار خاری به طول حدود ۵/۶ متر و ۴۲ عدد سگمنت در ابعاد مختلف حدود ۲۵-۳۵ سانتی متر بود که مجموعه آن بعد از مونتاژ، تبدیل به ۲ اسکرو می‌شد و یکی دیگر از مشکلاتی که در نقشه برداری این قطعات و اسکن کردن آن وجود داشت، آسیب دیدگی و تخریب سطوح بیرونی اجزا دستگاه بود که عدم ارائه نقشه‌های ساخت توسط سازنده‌ها نیز مشکل را دو چندان می‌کرد.

با اراده متخصصان مجتمع و پس از مدت‌ها بررسی و برگزاری جلسات متعدد نقاط مبهم نقشه‌ها برطرف گردید و با همکاری یکی از شرکت‌های دانش بنیان داخلی، نقشه‌های مورد نظر تهیه و نهایی گردید و مراحل ساخت آن آغاز شدو با دستور و حمایت‌های همه جانبه دکتر خلیلی نیا مدیرعامل پتروشیمی شازند از شهریورماه ۱۴۰۲ مراحل ساخت به پایان رسیده و قطعات جدید بر روی اکسترودر نصب و با موفقیت راه اندازی و مراحل تست‌های مختلف آن مورد تأیید بخش‌های مختلف مجتمع قرار گرفته و شاهد افزایش کیفیت محصول نهایی نسبت به گذشته می‌باشیم.

همچنین باید بر این مهم تاکید داشت که با توجه به آن که ظرفیت اکسترودر قدیم نسبت به تولید پودر واحد کمتر بوده، بخشی از تولید به صورت پودر (۸۰۰ تن در ماه) و با قیمت ۳ درصد پایین‌تر از گرانول فروخته می‌شد که با راه‌اندازی اکسترودر جدید، این پودر به گرانول تبدیل شد و ضمنا با انجام تعمیرات اکسترودر توسط دانش فنی داخلی در مقایسه با هزینه تعمیرات توسط شرکت‌های خارجی، شاهد کاهش هزینه‌های تعمیراتی و افزایش مجموع سودآوری ناشی از هر دو موضوع به میزان ۲ هزار میلیارد ریال در شرکت پتروشیمی می‌باشیم.